金属成型新技术和“橡皮钢”减轻汽车重量

德国的应用技术开发人员目前正在从不同的角度出发，试图减轻汽车的自重，并取得了初步成效。位于杜塞尔多夫市的马普协会钢铁研究所正在利用所谓的“橡皮效应”开发一种新的特种合金钢，以给这种传统材料“减肥”，和铝合金竞争。位于克姆尼茨市的福劳恩霍夫研究所也在致力于汽车自重的优化工作，但他们选择的是另一条途径——开发革新式金属成型技术，这种技术对各种原材料，无论是钢材也好，还是铝合金也好，都适用。

杜塞尔多夫的钢铁专家试图开发的新型合金钢，其最突出的特性是可以像橡皮带一样被拉长而不会撕断。首批实验表明，抗拉强度最高的是合金成分包括15％锰、3％铝和3％硅的一种钢，它可承受的拉伸长度可以超出其原始长度的一半以上。专家们希望，他们利用这种钢材取得的减重程度可以高达20％，对某些汽车部件而言甚至达到30％。估计他们的合金钢新配方可在5年内实际应用到汽车制造行业。

克姆尼茨的开发人员把他们的技术加工新方法称之为“内高压成型法”。利用这种方法生产的一个车门比常规成型法生产的车门轻15％。这种车门的各个组成部件是由不同的材料做成的，因此也被称为是混合门，其外表用的是铝合金或者是高强钢材，门框是铝合金，内层是一种复合材料。“内高压成型法”的具体做法是先把车门部件放到一个密封模具里，然后再加入一种液压流体，通过提高内压使金属部件依照给定模具的形状成型。车门内形成的空心部分不仅可以降低重量，也有助于加固车门，提高其抗碰撞性能。这种新式车门的一个原型将于10月底在德国汉诺威举办的“欧洲板材（Euroblech）”展览会上首次亮相。