1. Inhalt
  2. Navigation
  3. Weitere Inhalte
  4. Metanavigation
  5. Suche
  6. Choose from 30 Languages

Економија

Фабриката на БМВ во Лајпциг - најмодерна постројка од овој вид во светот

Во конципирањето вградени досегашните искуства и многу нови идеи. Роботи вршат многу работа, но луѓето се незаменливи

Од фабриката на БМВ во Лајпциг

Од фабриката на БМВ во Лајпциг

БМВ е поим за конформни и квалитетни автомобили, со силни мотори и изразена спортска нота. Како се произведуваат, како изгледа процесот и самата фабрика од која излегуваат возила од таканаречениот премиум сегмент? Како воопшто се осмислува и гради фабрика за масовно производство на квалитетни автомобили? Посетата на новата фабрика на БМВ во Лајпциг беше можност да се види и доживее тоа.

Полумилионскиот Лајпциг, порано индустриски и саемски центар, беше тешко погоден од распадот на системот на некогашната Источна Германија: од 150 илјади работни места во неговиот регион, по повторното обединување на земјата останаа само 30 илјади. Но, за разлика од други источногермански градови и региони, Лајпциг релативно брзо се крева на нозе. На половина пат од, како што се чини, предимензионираниот аеродром до градот, е востановена индустриска зона во која во меѓувреме со свои фабрики се сместија повеќе фирми што се на глас во светот, меѓу нив и БМВ.

Овде баварскиот производител на автомобили подигна нова фабрика во која се произведуваат возила исклучиво од серијата 3. Лајпциг е избран во конкуренција на 250 можни кандидати. Важни критериуми биле, покрај другото, близината на источните пазари, но и инфраструктурата во целост. Стапката на невработеност во регионот на градот изнесува околу 20 проценти, а на располагање стои добро обучена работна сила. Така, при изборот на работниците, раководството на новата фабрика можело да селектира 2300 среќници од преку 150 илјади пријавени кандидати.

Инаку, самиот процес на одмерување и решавање околу седиштето на новата фабрика траел една цела година. Но, кога еднаш веќе било решено, летото 2001-ва, работите добиваат голема динамика. Во мај 2002-ра е „удрена првата лопата“, во април 2004-та веќе стартува пробното, а во март 2005-та редовното производство. За да се добие впечаток за размерите на она што било направено во меѓувреме: фабриката опфаќа 208 хектари, или 2 квадратни километра.

Уште однадвор паѓа в очи модерното архитектонско решение, за кое архитектот Заха Хадид, родена во Багдад, а има биро во Лондон, минатата година доби германска награда за архитектура. Уште повеќе изненадува внатрешниот изглед и организацијата на работата. Се’ се врти околу централната зграда, околу која ѕвездесто се сместени каросерницата, лакирницата и монтажата. Ваквата концепција овозможува најдобра меѓусебна комуникација на сите делови.

Како е дојдено до неа, од каде се’ се собирани идеи за да се направи најмодерната постројка од овој вид во светот? Јан Кнауф, надлежен за целокупното структурно планирање, објаснува: „Идеи се собирани со користење на искуствата од постоечките фабрики на БМВ. Интензивно разменувавме мислења со колегите, кои секој ден произведуваат автомобили и знаат дека нешто, всушност, би направиле подобро, кога би можеле сега одново да ја градат својата фабрика. Оттаму дојдоа идеи за овде. При разни посети гледавме и како конкурентите прават автомобили. Идеи се раѓаат и кога ќе се седне на размена на мислења неколку часови во потесен круг. Сево ова, заедно со малку креативност, резултираше со мноштво нови идеи“.

Фабриката свечено е пуштена во погон лани во мај од страна на тогашниот германски канцелар Герхард Шредер, иако всушност веќе два месеца се одвиваше редовното произвдство. Целокупната инвестиција изнесува 1,3 милијарди евра. Какви се искуствата по едногодишно работење? Андреас Венцел, раководител надлежен се’ да функционира како што треба во таков сложен систем, вели: „Многу сме задоволни од тоа како тргна производството, од функционалноста на нашава постројка, како и од квалитетното ниво на соработниците кои ги произведуваат возилата. Далеку ги надминавме сите бројки и цели што си ги поставивме, па можеме да прифатиме и дополнителни налози. Веќе сме признат партнер во севкупната мрежа на БМВ - и тоа по толку кратко време од само една година. Многу сме горди што веќе се бара знаењето на нашите соработници, како на пример, нивната поддршка за почетокот на работата во фабриката на БМВ во Оксфорд“.

Има ли нешто како внатрешна оцена на различните фабрики во рамките на концернот и, ако ја има, како стои фабриката во Лајпциг по само едногодишно производство? - „Ние сме на исто ниво со другите фабрики. Се разбира дека имаме внатрешно оценување во БМВ. Од самиот почеток беше важно возило од фабрикава во Лајпциг да биде според истиот стандард за квалитет како и секое друго возило што излегува од некоја фабрика на БМВ. Тоа го постигнавме 100 проценти и горди сме“.

Што Андреас Венцел лично го сметата зе најголем квалитет во фабриката? - „Како главен квалитет? Секако квалификациите на соработниците, нивната висока мотивација – а тие се апсолутно горди на својата фабрика“.

Работниците се најприсутни во монтажата; најголемиот дел од работата во каросерницата и лакирницата ја вршат роботи. На еден автомобил има 5300 точки за заварување; впрочем, од 600 поединечни метални делови, вклопени со прецизност од 10-ти дел на милиметар, треба да се состави каросеријата за едно возило. Во целата фабрика има околу 600 роботи, 500 само во каросерницата во која 97 насто од работата се одвива автоматизирано.

Каросеријата потоа се капе во 13 различни течности, од тоа 10 се само постапки за чистење, за натаму да уследат електростатичкото грундирање и нанесувањето на бојата. Бојата и лакот се нанесуваат во 4 слоеви. Сето го прават роботи. Инаку, најбарани се црната и нијанси на сивата боја – со застапеност од околу 87 проценти. Не треба ни да се спомнува дека се користат еколошки бои и лакови. Роботите конзервираат со восок и 90 насто од празнините во каросеријата.

На крајот така подготвената каросерија стигнува во халата за монтажа долга 600 метри, со површина од 180 илјади квадратни метри. Продукционата линија е долга два километра.Тука главен збор имаат луѓето - иако кокпитот, на пример, го вградуваат роботи. За движење низ халата на работниците им стојат на располагање велосипеди и тротинети. Процесот на монтажа опфаќа околу 220 работни постапки. Последна е „свадбата“ – во автомобилската индустрија така се означува моментот на составување на каросеријата со долниот построј, моторот и менувачот. Дизел-моторите доаѓаат од фабрика на БМВ во Австрија, бензинските од Англија, но и од Минхен, каде е и главното седиште на концернот.

Во Лајпциг е достигнато е ниво од 400 возила дневно, капацитетите овозможуваат произведство до 640. Готовите автомобили проаѓаат низ завршен тест, каде се стартува моторот и врз валци, во место, се вози до брзина од 150 километри на час. Дури потоа возилото може да биде испорачано на купувачот.

Контролата на квалитетот воопшто е многу важен дел од процесот и се одвива и претходно на повеќе пунктови. „Факт е дека кај комплексен процес како правење автомобили квалитетот е голем предизвик. За таа цел имаме вградено во процесот релативно многу контроли, за да обезбедиме фабрикава да ја напуштаат автомобили секогаш со ист, добар квалитет. Големиот предизвик притоа е техничката комплексност на возилата, целокупната нивна електрична и електронска опрема, кои во целата автомобилска индустрија постоојано водат до дефекти. Таа опрема да се внесе во автомобилот и да се обезбеди се’ да функционира поврзано едно со друго, а не само поединечно – тоа е најголемиот предизвик. Со текот на годините во БМВ развивме систем кој обезбедува да имаме колку што е можно помалку грешки – и ако веќе се појават, тогаш во никој случај да не се дозволи тие да се појават кај купувачите, туку да ги откриеме во нашиот систем на проверка“ – вели Јан Кнауф.

Како контролори работа и луѓе, но и роботи. Кои се подобри – апсолутно објективните роботи,или луѓето со осет и разум? - „Тоа е секогаш прашање на она што треба да се контролира. Има одредени работи каде сосем свесно користиме роботи – секогаш таму, каде е сосем едноставно да се осознае грешка, каде камера може да регистрира дека некој дел е или не е вграден. На такви места роботот е недвосмислено подобар. За да се осознае дали е сето правилно, во перфектен редослед монтирано, дали одговараат толерантните вредности – за тоа човечкото око едноставно е незаменливо и тука интензивно полагаме врз луѓе“ – објаснува Кнауф.

Секоја каросерија 4 пати минува низ главната зграда, над главите на луѓето, по лента осветлена со сина боја. Затворени канцеларии нема. Луѓето од администрацијата седат во отворени, каскадно наредени блокови, и веројатно во ниедена друга фабрика на автомобили во светот не се толку тесно поврзани со она што тука се произведува. „Тоа беше и целта вградена во концептот на оваа зграда – секој соработник треба да види и осознае зошто работи овде и постојано да има врска со продуктот. Тоа е и најдобра мотивација за соработниците кои гледаат: ова е нашиот продукт, ова излегува од нашава фабрика. Ние овде по најкраток пат можеме да комуницираме и во комуникацијата да ги регулираме сите прашања“ – објаснува Андреас Венцел.

Во Лајпциг сега се произведува само серијата три. Но, целиот комплекс е така граден, што релативно брзо може да се прилагоди за производство и на други модели на автомобили. Планирано ли е такво нешто во догледна иднина? Јан Кнауф одговара само делумно: „За жал, не можам да ви откријам службена тајна и нема да зборувам за конкретните планови за поблиска иднина. Но, од техничка страна погледнато, нашата фабрика секогаш можеме да ја подготвиме за нови модели, при што би го прекинале производството за максимално една недела. Тоа значи дека сите подготвителни работи делумно можат да се вршат паралелно со тековното производство. Делот на монтажата е толку флексибилен, што со минимални прилагодувања – најбитните се да се купи алат и некои машини малку да се преуредат - веќе денес би можеле да произведуваме повеќе варијанти. Лакирницата е со технологија која е релативно независна од типот на возило. Најголем предизвик и најголеми промени се случуваат во градбата на каросерии. Таму, како и сите автомобилски производители, го следиме концептот на променливи површини: има предвидени слободни површини на кои би се монтирале новите постројки. Севкупно, од решението да се гради некој модел во една фабрика, додека се’ навистина да биде подготвено за старт со производството, во принцип може да се смета на 2 до двеипол години“.

На крај, не интересираше и какво е искуството од соработката со властите во Лајциг и покраината – од процесот на избор на местото за новата фабрика, до денешното секојдневие. Одговорот на Андреас Венцел во неколку зборови кажува многу: „Сето оди многу небирократски, по брзи патишта“. Не е ли и ова еден од аргументите, сугестија како се привлекува инвестиција, особено од ваква димензија?